• 智能技术助力石化企业降能耗
  • 发布时间:2019-7-8 16:17:29 来源:互联网
  •   今年以来,大连石油化工研究院瞄准绿色发展,积极研发装置循环系统优化和节能降耗方面的智能化新技术,前5个月先后为15家企业提供技术服务项目25个,为石油化工企业优化用能、降低能耗提供了有力支撑。
      据了解,在炼化企业,蒸汽动力系统占企业总能耗的20%至30%.由于蒸汽系统涉及每个装置,庞大且复杂,出现问题后工作人员仅凭经验很难做出及时准确的判断,从而对装置安全平稳运行造成威胁。针对这一难题,大连院科研人员通过建立蒸汽管网模型,对大型复杂多源多阱蒸汽管网进行模拟计算,开发出具有自主知识产权的模拟优化软件,并通过优化应用平台,实现蒸汽系统实时监控与智能优化,指导企业及时优化装置运行状况,提高操作水平,实现精益管理。
      目前,蒸汽系统优化和人工智能技术已为10多家企业提供服务,综合能耗每吨降低1000克标油以上,创效显著。这些企业建立蒸汽系统人工智能技术平台后,可实时监控蒸汽管网运行情况及流量、压力、温度等参数,及时判断水击、憋压、顶流、凝水等问题,防止蒸汽管道坏损风险,并能减轻人工巡检负担。
      围绕炼化企业节能降耗和能效提升,大连院近年来按照单体设备、单装置、联合装置、全厂优化、区域优化5个层面,先后研发出用能评价及优化、蒸汽动力系统优化、循环水及低温热系统优化等多项技术,有效破解企业用能瓶颈,降低综合能耗。
      研发胺液系统优化技术,提升装置运行效率。据介绍,胺液循环系统是炼化企业脱硫重要装置。胺液发泡会导致脱硫塔运行波动,严重时导致装置停工。对此,大连院成立攻关小组,对28家炼化企业进行调研,查找原因,研发出高效喷射态塔盘技术,实现立体喷射传质取代传统塔盘鼓泡传质,解决了脱硫塔因胺液发泡运行不稳难题。目前,该技术已在广州石化、齐鲁石化、西北油田等石油和炼化企业应用,实现胺液系统高效、长周期稳定运行,装置能耗平均降低8%~10%,并获多项国家专利授权和中国石化技术发明三等奖。
      另外,大连院还积极开展固体氧化物燃料电池研究,目前已完成系统模拟、建设、辅助设备开发等相关工作。今年计划完成热电联产系统调试运行,能源利用效率较传统能源预计提高15%以上。
 

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